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发动机缸体缸盖市场变化

[2013-09-22] 点击次数:

  缸体和缸盖是发动机的重要组成部分,为提高发动机的适应性和经济性,不仅要求缸体缸盖的材料具有足够的强度、良好的浇铸性和切削性,而且对缸体缸盖的成本控制有严格要求,因此常用的材料是铸铁、合金铸铁。

  发动机缸体缸盖市场格局

  从更好地发挥协同效益出发,汽车整车生产企业历来都把零部件跟进作为黄金供应链上重要一环,给予应有的关注甚至大手笔的投入,发动机缸体缸盖的开发、制造、供应也不例外。 从历史渊源看,一汽、东风、中国重汽等商用车代表性企业建厂之初都拥有自己的缸体缸盖制造基地,以满足生产需求、新品开发、结构调整、能力升级。例如,一汽集团旗下有铸造一厂、铸造二厂、特种铸造厂、有色铸造厂、铸造模具设备厂、锡柴铸造分公司、大连分公司、技术中心(铸造研究所)和长春一汽联合压铸有限公司(合资企业)等,其中铸造一厂主导产品是卡车发动机缸体、缸盖等,年产相关铸件20万t。东风集团旗下有东风精密铸造有限公司、东风汽车有限公司商用车铸造一厂、东风汽车有限公司商用车铸造二厂等,其中东风汽车有限公司商用车铸造一厂是以生产重、中、轻卡车发动机缸体、盖毛坯为主的铸造专业厂,主要产品用于东风康明斯发动机、装载东风天龙重卡的雷诺DCI11发动机的缸体缸盖等,年产达8万t。

  一些专业生产缸体、盖的企业脱颖而出,不仅成为汽车及发动机厂缸体、盖供应的新生力量,而且大踏步进入国际主机及其OEM市场。例如,山东大柴缸体缸盖有限公司是汽车发动机气缸体、气缸盖零部件的专业公司,下设缸体铸造车间、缸盖铸造车间、制芯车间、清理车间和缸体加工一车间、缸体加工二车间和缸盖加工车间,集科研、制造(毛坯铸造及机械加工)、销售于一体,产品为国内外多家发动机公司装机配套,主机产品占总销售额的70%,规划到2015年,产能将达年产铸件10万t,年销售额实现人民币10亿元。亚新科国际铸造(山西)有限公司则是由亚新科汽车零部件集团公司(ASIMCO)、卡特彼勒公司(CATERPILLAR)以及中国国际信托投资公司下属的中信机电制造公司(CITIC-MMI)共同投资组建的合资企业,被理解为国际力量布局中国市场等。

  缸体缸盖市场的新变化

  为了跟上汽车集团的发展步伐,无论是整车厂旗下的零部件生产企业还是已初具规模的缸体、盖专业生产企业,纷纷把扩规模、上能力、提效率、增效益放在突出位置,通过新一轮扩张,以期在未来市场竞争中赢得主动。

  1.增产扩容,整车厂演绎强者恒强

  在已经具备大规模产出能力的同时,一汽集团为实现“十二五”规划目标,新铸造项目建设如火如荼。2011年1月,无锡一汽铸造有限公司新厂奠基仪式在无锡市惠山经济开发区隆重举行,项目总投资4.2亿元,占地68500m2,建筑面积3.5万m2,新厂将全套引进全自动静压造型线、全自动浇注机、机械手、混砂机等国际一流的生产技术与设备,项目建成后,将形成年产5万t发动机缸盖等的生产能力,满足集团解放重卡规模化发展对核心铸件的需求。

  今年二季度,总投资8.72亿元的一汽铸造有限公司成都有色铸造项目在成都经开区正式开建,计划为一汽-大众EA211发动机生产具有国际先进水平的缸体、缸盖等核心配件,项目一期预计达到年产缸体、缸盖各45万件的生产能力。三季度,一汽铸造有限公司铸造一厂新厂正式在长春市汽车产业开发区开工兴建,项目计划注资20.8亿元,新厂一期工程预计2014年6月实现量产,2015年6月全部竣工,新厂建成后,将以四条造型线为核心,主要生产高品质、高附加值的灰铸铁和球墨铸铁件,同时具备生产蠕墨铸铁件的工艺水平,可年生产铸件16.5万吨,其中包括中重型卡车发动机缸体、轻型车发动机缸体各30万件。

  2.优化供应链,发动机制造企业提升竞争力 为了完善自身的供应链,达到协同、降本的目的,国内柴油机生产企业纷纷建立健全自身缸体缸盖配套体系。2008年12月,全柴动力配套用缸体缸盖8万t铸件项目开工,新建铸造项目占地293亩,总投资4.1亿元,引进国际先进的静压水平分型造型线、冷芯盒制芯中心等关键设备和工艺技术,新建由制芯、造型、熔化、清理、砂处理工部组成的铸造中心,主要生产四缸、六缸系列柴油机缸体和缸盖以及其他优质铸件,以满足全柴动力和天利动力配套需求。玉柴集团由于缸体,缸盖铸件的生产能力有限,每年有20%的缸体零部件需要到外地采购,为解除这个瓶颈,玉柴投资17亿元打造的柴油机铸造生产基地,一期工程建设面积达3.6万m2,总投资5.17亿元,主要生产6J/6A/6M/6L缸体铸件,年生产六缸机体铸件4.5万t,于2010年3月正式投产。二期工程主要生产高强度、薄壁、高质量、高精度的柴油机气缸体、气缸盖铸件,品种覆盖0.8L~40L微、轻、中、重型及工程用柴油机的缸体、缸盖,年产3.8万t约60万台缸盖铸件,项目建成后,玉柴将建成世界最大的柴油发动机铸件生产基地。

  3.利用地域特征,形成拳头优势抱团发展 经过多年发展,国内规模稍小的一些缸体缸盖制造企业,在政府的引导下,通过联合发展的方式逐渐成为一支不可或缺的力量。河南省扶沟县目前有专业从事缸体缸盖生产的企业24家,针对全县缸体缸盖生产已经形成气候,扶沟县人民政府多次召开全县振兴缸盖缸体产业动员会,并出台《关于加快缸盖缸体产业发展的意见》,明确提出到2015年,规模以上缸盖缸体企业达到50家,产品销售收入达到60亿元以上,年销售收入过5亿元的企业5家,年销售收入过亿元的企业10家,争取有1家企业上市。年生产各类缸盖150万只、缸体50万只,其他汽车零部件10万只,形成一批具有自主知识产权、核心竞争力、高附加值和高技术含量的机械产品。力争建成省级企业技术中心(工程技术研究中心)3个。目前,该县的河南天誉动力机械有限公司缸体缸盖产品广泛应用于中国重汽、洛阳一拖、玉柴公司、康明斯等国内外知名公司,产品市场占有率常年在国内稳居前三名,在配件市场稳定占据着国内60%以上的配件市场,出口产品主要销往美国。

  缸体缸盖的未来发展

  1.新工艺新技术运用程度将成为赢得竞争的利器

  一是行业竞争日趋激烈的形势下,利用消失模铸造工艺生产高端、高附加值产品,成为众多消失模铸造企业追求的发展目标之一,复杂铸件的生产一直是消失模工艺的难点之一。消失模铸造技术(Lost Foam Casting,简称LFC)是一项精确成形的铸造新技术。1958年,美国人H.F.Shroyer首次用泡沫板材加工的模样,用含有粘结剂的型砂作充填砂制造金属制件并取得专利,直到20世纪80年代专利期满后,消失模技术才获得了大规模的应用。上世纪90年代中后期,LFC法在中国获得较广泛的生产应用和快速发展,在不到十年的时间里,山西华恩集团、重庆南川天宝特种铸造有限公司、福州福清跃龙公司、温州欧海实型制造有限公司等、安徽全柴动力股份有限公司等企业已掌握了这项技术,在产品质量逐步提高的同时,铸件也由简单的耐磨零件扩展到变速箱体等复杂铸件。

  二是蠕墨铸铁缸体缸盖的研制与推广。蠕墨铸铁缸体缸盖是高性能大功率发动机的首选材质,在国际上已得到充分研究并开始大量应用,商用车上,福特、现代、达夫、曼等汽车公司的缸体和缸盖产品采用蠕墨铸铁材料来制造。

  三是适应汽车轻量化趋势,加快铝合金缸体缸盖的产出步伐。因为铝合金缸体重量轻,导热性良好,冷却液的容量可减少,起动后,缸体很快达到工作温度,并且和铝活塞热膨胀系数完全一样,受热后间隙变化小,可减少冲击噪声和机油消耗,使用越来越普遍。玉柴集团投资新建的铸造中心项目,就预留发展用地约800亩,计划投资7.4亿元人民币,建设铝合金缸盖(机体)毛坯铸造车间,用以生产16~40L大排量大型柴油机铸件。

  2.市场需求减少及政策导向变化将加速缸体缸盖行业洗牌

  一是市场需求明显回落对缸体缸盖企业的生存提出了更高的挑战。从前8个月商用车运行情况看,累计生产13996316辆,同比增加3.99%,销售14119899辆,同比增加2.27%,增幅较前些年大幅回落,其中国内制造部门产销分别减少7.14%和8.84%,出现了近些年少有的负增长。从发动机产销看,基本保持与整车同步的运行曲线,其中重卡用发动机同比出现30%左右的减少。在国际形势尚未根本性好转,国内环境充满变数的情况下,短期内很难形成爆发性增长,业内人士普遍认为,这种低位态势将持续1~2年。在这种情况下,一些不能适应这种变化的企业将被淘汰出局。事实上,国内已经出现类似的例子,例如曾生产扬柴、锡柴缸盖缸盖的江苏松林汽车零部件有限公司。

  二是从节能降耗考虑,铸造业酝酿准入条件,三年后企业将减万家,或将影响到缸体缸盖企业的发展。我国铸造业能耗占机械工业总能耗的25%~30%,铸件单位产量的能耗是发达国家1.5~2倍,三废排放量更是发达国家的6~10倍。因此,我国对工业节能减排设立了四大约束性指标,“十二五”期间单位工业增加值能耗、CO2排放量和用水量分别要比“十一五”末降低18%、18%以上和30%,工业固体废弃物综合利用率要提高到72%左右。

  2010年,中国铸件产量3960万t,平均每家企业铸件产量仅在1300多吨,这与发达国家相比存在4~7倍的巨大差距。规划到“十二五”末我国铸造企业要从目前的近3万家减少到2万家,到2020年再减少1万家,最终把企业数量控制在1万家以内。

(本文来自东方汽车网)

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